CNC加工具有加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，可加工复杂型面，加工效率高等优点。在实际加工过程中，人的因素及操作经验，在很大程度上会影响最终的加工品质。如果CNC加工工艺处理不当会引起什么后果呢？
1、工序过于分散
产生这个问题的原因在于怕繁（指准备时间），编程简单、简化操作加工，使用一把刀加工易调整对刀、习惯于普通加工。这样就造成了产品质量（位置公差）不易保证，生产效率不能很好地发挥。因此，cnc加工工艺人员和操作者应全面熟悉数控加工知识，多进行尝试，以掌握相关知识，尽可能采用工序集中的方法进行加工，多用几次，自然会体现它的优势。采用工序集中后，单位加工时间增长，我们将两台设备面对面布置，实现了一人操作两台设备，效率得到大幅提高，质量也得到了很好的保证。
在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控cnc加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
2、加工顺序不合理
有些cnc加工操作者考虑到准备上的一些问题，常把加工顺序安排得极不合理。数控加工通常按一般机械加工工艺编制的要求进行加工，如先粗后细（换刀），先里后外，合理选择切削参数等，这样，质量和效率才能提高。
慎用G00（G26、G27、G29）快速定位指令 G00指令给编程和使用带来了很大方便。但如果设置和使用不当，常常会造成因速度设置过大产生回零时过冲、精度下降、设备导轨面拉伤等不良后果。回零路线不注意，易产生碰撞工件和设备的安全事故。因此，在考虑使用G00 指令时，应考虑周全，不可随意。
在CNC加工中，尤其还应注意加强程序的检索和试运行。在程序输入控制系统后，操作者应当利用SCH 键及↑、↓、←、→移动键进行不确定和确定检索，必要时对程序进行修改，保证程序的准确性。同时，在正式执行程序加工前，必须经过程序试运行（打开功放），以确认加工路线是否与设计路线一致。
加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：上道工序的cnc加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。以相同定位、夹紧方式或同一把刀cnc加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
在CNC加工中，使用立式加工中心可以通过一次性装夹的操作对材料进行加工，设备在运行期间功能比较多，用户可以选择让设备自动运行，只要提前输入参数信息设备就可以按照规范进行运转，另外在加工期间也可以按照生产需求来更换刀具，在立式加工设备中配备的刀具种类很齐全，可以为生产工作提供更多便利条件，人们也不需要进行其他手动操作就可以轻松达到加工目的。那CNC加工中心使用排屑机要注意什么？
1、CNC加工中心操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能翻开，制止戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。有必要戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围设备挡板使之与操作区阻隔。
2、工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，防止损害工作台。
3、工作台移动时要查看紧固螺丝应翻开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。
4、刀具装卸时，应坚持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹结实。高速切削时有必要戴好防护镜。工作台禁绝堆放东西，零件等物，留心刀具和工件的距离，防止发生碰击事端。
立式CNC加工中心是带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能数控机床。工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高
在CNC加工中，铣刀的旋转方向普通是不变的，但进给方向是变化的。就呈现了铣削加工中常见的两种现象：顺铣与逆铣，铣刀切削刃在每次切入时都会遭到冲击载荷的作用。为了胜利铣削，必需思索一次切削中刀刃切入以及切出时切削刃与材料之间的正确接触方式。众所周知，CNC加工中刀具及切削的重要性，那如何控制CNC在加工中的弹刀问题？
如果CNC加工中，在转角位呈现弹刀而招致过切的现象，采用合理的刀具和加工办法，是能够将弹刀的时机降低的，弹刀位与加工过切是刀具在加工较平整位置时的状态，当加工到B位急停，准备反向加工时。
由于惯性作用，刀具会产生变形，从而形成在B位较直身位处弹刀过切，由上面公式中，我们可知，影响刀具变形的主要要素有三个：刀具的变形量与装刀长度是3次方的关系，同样直径的刀具，当长刀增加一倍，其变形量将会增大3倍。
在加工时，尽可能缩短装刀长度，以减低弹刀风险，刀具直径由公式可知，刀具的变形量与刀具直径是4次方的关系，同样长度的刀具，当刀具直径减少一倍，其变形量将会增大4倍，在加工时，能够的话，尽可能选择大直径刀具或采用加壮刀具来加工，以减低弹刀风险。
刀具的变形量与其在加工中所受的作用力是正比关系，减少刀具所受的作用力则可减低弹刀的时机，能够经过以下办法减少加工中刀具所受的作用力，减少作用力剖析：切削是一个剪切变形的过程，每种材料都有本人的强度（σ），要使材料分离，外来的强度必需大于材料自身强度。
在铣削工序中，工件沿着与铣刀旋转方向以相同或相反的方向进给，这会影响铣削的切入、切出以及是采用顺铣还是逆铣的办法，铣削的黄金规律-由厚到薄铣削时，务必思索切屑的构成。切屑构成的决议要素是铣刀的位置，务必力图在刀刃切入时构成厚切屑。
在刀刃切出时构成薄切屑，以确保稳定的铣削过程。谨记铣削的黄金规律"由厚到薄",以确保刀刃切出时的切屑厚度尽可能小，顺铣在顺铣中，切削刀具沿旋转方向进给。只需机床、夹具和工件允许，顺铣一直为首选办法。
在边缘顺铣中，切屑厚度将从切削开端起逐步减小，在切削完毕时到达零。这样能够避免切削刃在参与切削之前剐蹭和摩擦零件外表，大切屑厚度是有利的，切削力倾向于将工件拉入铣刀中，使切削刃坚持切削。
但是，由于铣刀易于被拉入工件中，因而，机床需求经过消弭反冲来处置工作台进给间隙。假如铣刀被拉入工件中，则进给将不测增加，从而可能招致切屑厚渡过大和切削刃决裂。在这些状况下，思索采用逆铣。
